| Betrieb & Praxis Optimiertes Arbeitsumfeld - Umzug mit Gewinn

Die Firma Walter Otto Müller hat den Umzug dazu genutzt, bekannte Defizite im Arbeitsschutz zu verbessern – und damit auch die Produktivität.

Das Unternehmen Walter Otto Müller produziert in Itzehoe mit mehr als 40 Mitarbeitern vor allem Metall-Frontblenden mit dekorativen Oberflächen. Die dazu benötigten Maschinen zum Fräsen sind laut und belasten verfahrensbedingt die Atemluft mit Gefahrstoffen und Staub. Weitere Belastungen der Atemluft entstehen an den Siebdruckmaschinen und den Elektrolytbädern in der Galvanik. Für den geschäftsführenden Gesellschafter Lutz Bitomsky war es selbstverständlich, beim geplanten Neubau Belastungen für die Mitarbeiter soweit wie möglich zu minimieren. 

Die alte Produktionshalle

In der alten Produktionshalle gab es mehrere kleine Räume, es war relativ eng und zu laut. Der Luftvolumenstrom der Absaugung war insgesamt nicht ausreichend. Die relevanten Arbeitsplatzgrenzwerte für die Gefahrstoffe beim Siebdruck, beim Galvanisieren und beim Fräsen wurden zwar eingehalten, aber jeder konnte es riechen: die Raumluft war mit Lösemitteln belastet. Auch der Staub hinterließ seine Spuren.

Planung mit Beratung

Bei der Planung des Neubaus ließ sich Lutz Bitomsky von Fachleuten beraten. Neben energetischen Aspekten sollten auch bauliche Voraussetzungen des Arbeitsschutzes rechtzeitig mit eingeplant werden. Das war bei der Auswahl der Dienstleister mit entscheidend. Auch die Beratung durch die Berufsgenossenschaft wurde frühzeitig in Anspruch genommen. Andreas Büsse, zuständiger Technischer Aufsichtsbeamter, begleitete die Planung und stand auch in der Umsetzungsphase bei konkreten Fragen zum Arbeitsschutz als Ansprechpartner zur Verfügung.

Arbeitsschutz in der Bauphase

Schon beim Bau der Halle und dem Aufstellen der Maschinen wurde Wert auf sicheres Arbeiten gelegt. Bei Arbeiten auf dem Dach beispielsweise bestehen erhebliche Absturzgefahren. Mit den beauftragten Firmen gab es regelmäßige Besprechungen, welche Gefährdungen bestehen könnten und welche Schutzmaßnahmen getroffen werden müssen. Arbeiten ohne geeignete Schutzmaßnahmen – zum Beispiel ohne Gerüste gegen Absturzgefahren – wurden nicht akzeptiert.

Lärm – weniger ist mehr

Wer bei der Planung des Neubaus bestimmte Rahmenbedingungen beachtet, kann ohne großen Aufwand und ohne nennenswerte Mehrkosten die Basis für eine möglichst geringe Lärmbelastung bei der Produktion schaffen. Deshalb wurden schon in die Ausschreibung Vorgaben für die Lärmentwicklung in der Halle eingearbeitet. Die Architekten mussten das im Angebot beachten – Stand der Technik für neu gebaute Produktionshallen. Bei Walter Otto Müller wurde diese Anforderung durch eine entsprechende Raumhöhe und eine herkömmliche Deckenkonstruktion aus Trapezblechen erfüllt. Für die Fräsmaschinen müssen regelmäßig Programme entwickelt werden, der Programmierplatz sollte deshalb nahe an der Fertigung liegen. Um die Lärmbelastung des Programmierers gering zu halten, wurde für dessen Arbeitsplatz eine Schallschutzkabine gebaut. Schon bei der Ausschreibung war vorgegeben, dass dort ein maximaler Tages-Lärmexpositionspegel von 50 dB(A) eingehalten werden muss. Laute Aggregate fanden zum Teil am Rand der Halle in schallgedämmten Schränken ihren Platz. An den Fräsmaschinen verringert eine Glaskabine die Lärmausbreitung zu benachbarten Arbeitsplätzen. Ergänzend zu den raumakustischen Maßnahmen wurde an vielen Stellen der Lärm bereits an der Entstehungsstelle eingedämmt.

Raumluft verbessert

Für die Oberflächenbearbeitung der Frontblenden mit sauberer, staubfreier Luft. wurde eine technische Be- und Entlüftung vorgesehen. Staubfilter reinigen die Zuluft von außen. An den neuen Fräsmaschinen wird der Staub direkt am Fräswerkzeug abgesaugt. Die älteren Fräsmaschinen stehen in einer Glaskabine, die als Schutz vor Späneflug dient. Hinter der Fräsmaschine werden die Stäube zusätzlich von einer Absaugung erfasst. Die einzelnen Arbeitsbereiche sind räumlich getrennt, dadurch verteilen sich die emittierten Arbeitsstoffe nicht in der gesamten Produktionshalle. Die Siebdruckmaschinen stehen in einem separaten Raum. Eine bodennahe Absaugung hinter jeder Siebdruckmaschine erfasst die beim Drucken entstehenden Lösemitteldämpfe. Auch an den Elektrolytbädern in der Galvanik werden entstehende Dämpfe unmittelbar an den Beckenrändern abgesaugt. Diese Absaugungen wurden von einer Fachfirma geplant.

Übersichtliche Verkehrswege

Die neue Produktionshalle bietet viel Platz und hat auch Ausbaureserven. Vorteil ist dabei auch: Die Verkehrswege sind ausreichend breit und übersichtlich. Natürlich wurde auch der Materialfluss optimiert. Das trägt dazu bei Risiken beim Transportieren des Materials mit Flurförderzeugen zu verringern. Die elektrischen Zuleitungen der Maschinen wurden nach Möglichkeit im Boden verlegt, so dass Stolperstellen weitgehend vermieden sind. Für die Zukunft ist eine Krananlage geplant, mit der schwere Platten einfacher bewegt werden können.

Geringer Energieverbrauch

Die Energie für die Produktionshalle liefert ein eigenes Blockheizkraftwerk. Dank einer Wärmerückgewinnung deckt dieses Blockheizkraftwerk den Energiebedarf fast vollständig. Auch die Wärmedämmung der Decke und der Wände sowie die Dreifachverglasung der Fenster tragen dazu bei, den Energieverbrauch möglichst gering zu halten. So werden heute 96 Prozent der benötigten Wärme und 46 Prozent der benötigten Strommengen selber erzeugt. Eine Solaranlage ist geplant.

Arbeitsumfeld verbessert

Neben den Verbesserungen im Arbeitsschutz bringt ein Neubau vor allem auch Verbesserungen der Arbeitsbedingungen. Helle und geräumige Arbeitsplätze, Pausenräume und Kantine tragen dazu bei, dass sich die Mitarbeiter am Arbeitsplatz wohlfühlen. Das erhöht die Motivation und ist auch ein Aspekt des Arbeitsschutzes. Für neue Mitarbeiter kann das ein ausschlaggebendes Kriterium bei der Wahl des künftigen Arbeitsplatzes sein.

Kontrolle und Optimierung

Nach dem Umzug in den Neubau führte die BG ETEM Lärm- und Gefahrstoffmessungen durch und beurteilte die Gesamtsituation. Dabei konnte sie bestätigen, dass die Belastung der Mitarbeiter deutlich niedriger war als vorher und alle relevanten Arbeitsplatz-Grenzwerte eingehalten werden. Im Gespräch mit dem Betrieb ergaben sich auch einzelne Verbesserungs- und Optimierungsmöglichkeiten. So wurde die bodennahe Absaugung hinter den Siebdruckmaschinen durch eine Absaugung direkt am Siebruckrahmen ergänzt.

Fazit

Nachdem die Produktion Anfang des Jahres in der neuen Halle gestartet ist, zieht Lutz Bitomsky eine erste Bilanz: „An den neuen Arbeitsplätzen hat sich die Situation für alle deutlich verbessert. Wir konnten die Produktionsbedingungen optimieren und die Belastungen unserer Mitarbeiter durch Lärm, Stäube oder sonstige Gefahrstoffe spürbar senken. Das bestätigen uns die Messungen der Berufsgenossenschaft. Auf die Unfallzahlen hat das keinen messbaren Einfluss, da wir auch vorher kaum Unfälle hatten. Die guten Arbeitsbedingungen helfen uns aber jetzt schon, neue Mitarbeiter zu gewinnen. Denn das ist heute nicht mehr selbstverständlich.“

BG-Infoblatt 393 „Neubau, Umbau, Ausbau

– Ergonomie berücksichtigen“

Downloads